我国压力容器制造的现状如何?

发布时间: 2019-03-03作者：baile100浏览量：

石油化工行业是我国国民经济的支柱产业之一,大型化是石油化工工业的必然趋势。我国在20世纪80年代已能制造30万ua合成氨、52万ta尿素,处理量为500万ta炼油装置中的大型设备以及30万kW火电站中的压力容器。80年代末到90年代在大量引进成套设备的同时,也促进了高难度大型设备的国产化。例如

1.热壁加氢反应器等设备的制造

在80万ta加氢装置中,上海锅炉厂和上海重型机器厂合作制造了3000m×210mm×34900m,重560,内壁堆焊309L+347L的加氢裂化反应器;第一重型机器厂制造了300mx200mm×27800mm,重425t的加氢精制反应器;作为我国最早制造加氢设备的兰州石油化工机器厂,近些年制造了国内首台螺纹锁紧环结构的加氢换热器;哈尔滨空调器厂制造了高性能的高压

空冷器;目前可制造设计压力为20MPa、温度445℃的高压加氢换热器,开发成功双壳程高压加氢换热器;中国石化总公司北京设计院为济南炼油厂设计的双壳程换热器于1996年投用,运行良好

为解决极重型加氢反应器无法利用铁路整体运输的问题,第重型机器厂开发了现场组焊技术。1996年和1998年该厂先后为北京燕山石化炼油厂现场组焊重242、350t和为茂名石化炼油厂制作了两台重480t的热壁加氢反应器。近期齐鲁石化炼油厂投用的四台加氢设备,其中国产首台千吨级(928t)加氢精制反应器和720t反应器均为第一重型机器厂制造,该套装置于1999 年1月9日吊装成功,现已运行。

2.大型电站锅炉机组和核电设备的制造在上海锅炉厂、东方锅炉厂、哈尔滨锅炉厂等厂相继完成 30万kW锅炉机组制造的基础上,哈尔滨锅炉厂和美国CE公司合作采用窄间隙焊接技术制造了我国第一台60万kW亚临界锅炉机组。

秦山30万kW核电站的建设以及30万kW核电设备的出口标志我国核工业的进步。第一重型机器厂首次制作30万kW核反应堆(43382mm×175mm);上海锅炉厂也为秦山核电站制造了蒸发器和稳压器。

3.大型球罐的国产化

球罐作为一种高效的储存容器发展很快,但我国大型的、特别是低温乙烯球罐基本上是引进的。90年代初由兰州石油化工机器厂、合肥通用机械研究所、中国通用机械工程总公司等采用武汉钢铁公司研制的07 MnNiCrMoVDR(CF-62)及国产J607RH焊条为大庆石化公司化工一厂建造150m。乙烯球罐,并由东北工学院进行整体焊后热处理,实现设计、材料和制造工艺的全部国产化。随后兰州石化公司等也相继建成国产化的1500m3乙烯2000m3丙烯等球罐。

大型球罐现场组焊的难度大,在我国其他类型的压力容器焊制技术普遍提高的情况下,唯独球罐焊接数十年来仍沿用手工焊。1993年底,中石化总公司第三建设公司率先采用引进装置进行全位置CO2气体保护焊。1994年他们为镇海炼油厂建造五台1000m3的丙烯球罐;1995年后为苏州液化气站建数台LPG球罐;1996年为镇海石油化工公司建造4台4000m3的球罐(这是国产化最大的全自动焊球罐);1999年又制作数台2000m3的球罐,现已完成20多台球罐。

4.乙烯裂解炉的研制

乙烯裂解炉是成套装置的“龙头”,其技术水平在很大程度上决定了全套装备的水平。其最高设计压力13MPa;设计温度约1000℃。辐射段炉的关键,涉及高碳、高铬、镍离心浇铸的HK-40(25Cr-20Ni)和HP40(25Cr-35Ni-Nb)以及镍基合金( incoloy80oH)的炉管和管子的焊接。20世纪80年代中期中国石化总公司组织攻关,在辽阳化工公司建成CBL-2型裂解炉、在上海高桥化工石油公司建成SH-1型炉,与此同时在大庆石油化工公司设计并建成4.5万ua的大型裂解炉于1990年投用。此后,山东齐鲁和吉林的乙烯厂、辽阳的化纤厂分别建成裂解炉规模达6万Ua。最近燕山石油化工公司新建两台10万ta的大型裂解炉。

5.大型加压气化炉的建造

加压气化炉是煤制气、大型化肥和城市煤气工程中的关键设备。其结构复杂,材料多样,采用Cr-Mo钢,不锈钢复合钢材以及lnog825内件等焊接。哈尔滨锅炉厂成功地完成了渭河大化肥厂中气化炉(中2794m×88mm×14578mm)等设备的制造。太原重型机器厂和德国合作为哈尔滨煤气工程制成产气量为33.5万m3/h的4DM-PKM加压气化炉(4000m×56/40mmx10640mm)等设备。

6.锆、哈氏合金等容器的研制 1993-1996年上海石油化工集团、西安524厂和合肥通用机械研究所合作研制了镇江醋酸工程中锆制初分塔(中170omy700m×.9m×13500m)、哈氏B-2合金内蒸罐(43061400m0×95mm×820m)、哈氏G-3汽提塔(∮400mx6.3m×10000)和再生塔(900m×6.3mm×200om)等19台特种材料的设备。解决了制造工艺,腐蚀试验方法和检验等难题。

上述国家重大装备中具有代表性的重要设备均投入平稳运行,反映我国石油化工技术的发展以及压力容器制造技术的进步。但与世界先进水平相比,无论是在装置的大型化、设备的运行周期、产品质量的档次、技术经济综合指标等方面均有较大的差

据1998年上半年的有关报导:以炼油为例,世界最大炼油厂加工原油3800万a,单系列规模最大已超过1250万ta,最大的蒸馏装置达1600万ta,千万吨级以上的炼油厂超过100座, 平均规模为503万ta。而我国最大的炼油厂为920万ta,单系列最大的为500万ta,平均规模为180万t/a;其中50万ta级以下的有70多座,占炼油厂总数的62%,即半数以上属于小规模的设备。国外催化裂化装置为675万ta,催化重整装置为325 万Ua;我国分别为200万a和105万ta。再以化工为例:国外乙烯厂,其单套能力最大达16万Ua; 1998年国内最大装置规模为45万ta。目前世界上单台裂解炉能力最高达13万ua;国内正在开发单台能力为6万ta的装置。世界上最大的单系列聚乙烯装置为45万ta,聚丙烯为25万Ua, 国内为14万Ua

在环境保护方面,国外工业发达国家已初步形成全新工业领域。由于对环境保护的重视,选用无毒、无害的催化剂和溶剂, 减少废物的排放;同时对废塑料、废橡胶、废油等回收利用,在维护环境的同时又获得经济效益。我国环保工业处于零星分散状态,一些技术和设备尚未过关,不少企业废水、废气、废渣超标排放,造成严重的环境污染。

面对国际市场的激烈竟争,我国石化行业加大了科技开发力度,在综合治理并加快装置大型化的步伐的基础上,将缩短与国际先进技术水平的差距。

微信二维码

上一篇：压力容器主要由哪几部分构成?

下一篇：我国压力容器的安全性状如何？

我国压力容器制造的现状如何?

热门课程

热门资讯

栏目列表

热点排行